Каким должен быть бетон.
Существует набор качеств, которыми производство бетона должно наделить идеальную бетонную смесь. Она характеризуется высокой подвижностью, замедленным схватыванием и быстрым набором прочности, длительным временем транспортировки, а также должна легко заливаться в формы, быть универсальной в применении и обладать достаточными гидроизоляционными свойствами. При этом бетонная конструкция должна характеризоваться способностью долгое время противостоять механическим нагрузкам и химическим воздействиям. Все эти качества способны обеспечить химические модификаторы бетона. Можно купить ЖБИ и бетон, изготовленные с применением нескольких основных видов добавок в зависимости от назначения. Добавки, изменяющие свойства жидкой смеси . К ним относятся разные водоудерживающие, стабилизирующие, пластифицирующие, регулирующие сохраняемость, замедляющие и ускоряющие схватывание, улучшающие перекачиваемость, а также поризующие вещества (газо-, пенообразующие и воздухововлекающие). Одни из основных добавок этого вида замедляющие и ускоряющие твердение. Добавки, изменяющие свойства отвердевшего бетона . Это вещества, действие которых проявляется после отвердения бетона. К ним относятся повышающие морозостойкость, снижающие проницаемость (кольматирующие, водоредуцирующие и др.), повышающие коррозионную стойкость, а также повышающие защитные свойства бетона по отношению к стальной арматуре (ингибиторы коррозии). Существуют также добавки, которые придают бетону водоотталкивающие свойства и возможность отвердения при отрицательных температурах. ГК Росатомснаб предлагает купить ЖБИ. а также металлоконструкции, бетон и электрооборудование. В соответствующих разделах сайта Вы можете ознакомиться с ценами КТП и стоимостью бетона. Цена на КТП и другие изделия зависит от их технико-эксплуатационных качеств и объема закупки.
Дополнительно вы можете узнать.
Пенополиэтилен: универсальный изоляционный материал.
Пенополиэтилен: универсальный изоляционный материал.
На сегодняшний день пенополиэтилен считается одним из наиболее перспективных изоляционных материалов с уникальным сочетанием теплофизических, физико-механических, акустических, паро-, тепло-, ветро- и гидроизоляционных свойств. Особенно выделяются его показатели теплоизоляции, обусловленные высоким сопротивлением теплопередаче. Обладая хорошими техническими характеристиками, такой материал еще и является доступным в ценовом отношении. Он достаточно универсален и может применяться в разных целях: снижение шума, уменьшение тепловых потерь, защита от коррозии, предотвращение повреждения различных предметов и изделий. Пенополиэтилен вспененный полимерный материал с ячеистой структурой (с наполненными воздухом ячейками). Такая уникальная структура и обуславливает отличительные особенности материала, сочетающего в себе высокие тепло-, звуко- и гидроизоляционные свойства, благодаря чему он широко используется в качестве утепляющей и звукопоглощающей прослойки в самых разных областях: машиностроении, строительстве, пищевой и легкой промышленности, автомобиле- и судостроении. Например, для утепления салонов автомобилей, изоляции производственных и жилых помещений, звукоизоляции вентиляционных труб, уплотнения стыков сборных элементов конструкций, в качестве прокладочного слоя в спортивном снаряжении (рюкзаки, палатки и т. д.) и для многих других целей. Кроме того, материал обладает способностью гасить вибрации и удары, за счет чего он подходит для упаковки легко бьющихся и хрупких предметов. Преимущества использования пенополиэтилена: низкий коэффициент теплопроводности, высокое сопротивление проникновению влаги (влагопоглощение составляет менее 1 %), препятствие образованию конденсата, отсутствие необходимости в дополнительной изоляции (за счет высокой влагостойкости), отличные звукоизоляционные свойства (эффективен в качестве звукоизолирующей прослойки), эластичность и упругость, восстановление формы после деформационных нагрузок, широкий температурный диапазон эксплуатации ( 40 +100 С), возможность применения при относительной влажности воздуха до 100 %, химическая инертность к основным видам строительных материалов (бетон, цемент, гипс, известь и др.), стойкость к гнилостному разложению, продолжительный срок службы с сохранением физико-химических свойств (более 25 лет), возможность применения с различными стройматериалами (бетон, древесина, цемент и др.), простота и удобство монтажа (склеивается скотчем или клеем, сваривается строительным феном, может крепиться строительным степлером или мелкими гвоздями, режется обычным ножом), пожаробезопасность (трудно горюч температура воспламенения до 300 С), отсутствие в составе фреона и других токсичных веществ. Пенополиэтилен выпускается в виде листов, матов, труб, жгутов и рулонного материала. Применение: 1.В качестве теплоизоляционного материала (изолирующий слой между полом и бетонным основанием, теплоизоляция кровель, утепление стен, перегородок и фундаментов, тепловая изоляция труб водоснабжения, канализации и др.). 2.Для звукоизоляции (полов, стен, перегородок и др.). 3.В качестве смягчающей, выравнивающей и изоляционной подложки под паркетную доску, ламинат и другие виды напольных, а также настенных покрытий. 4.Для уплотнения стыков и зазоров сборных элементов конструкций, зданий и сооружений. 5.С целью защиты от вибраций (например, для разделения смежных стенок), как ударо- и шумопоглощающие элементы. 6.Для предотвращения конденсации влаги на кровле. 7.В качестве упаковочного или прокладочного материала для транспортировки хрупких и легко бьющихся предметов (например, стекла, керамики, лекарственных препаратов, медицинского оборудования, мебели, электротоваров.
к списку статей.
Документы испытаний бетонной смеси.
Генеральному директору» Главному технологу Исх №___от 1 июня 2015г Согласно договору поставки номер ___________ бетонной смеси БСТ В25 W6 F200. просим Вас представить документы приемосдаточных испытаний бетонной смеси. В договоре и в паспорте на поставляемую бетонную смесь ссылочный стандарт гост 7473-2010,согласно ГОСТ 7473-2010 Бетонные смеси заданного качества.-бетонная смесь, требуемые свойства и дополнительные характеристики которой задаются производителю, несущему ответственность за обеспечение этих требуемых свойств и дополнительных характеристик. Согласно ГОСТ 7473 -2010 производитель не только гарантирует свойства бетонной смеси, но и согласно п.11.2 Гарантии производителя (поставщика) бетонной смеси должны быть подтверждены: — для смесей заданного качества: 1) протоколами определения технологических показателей качества бетонных смесей при подборе их состава и проведении операционного и приемо-сдаточного контроля. 2) протоколами определения нормируемых показателей качества бетона в проектном возрасте; Примечание. Оценка контрольных образцов. изготовленных на строительной площадке для контроля и оценки прочности бетона партий монолитных конструкций производится потребителем бетонной смеси. Но оценка бетонной смеси в нормальных условиях ,должна быть произведена производителем и гарантии должны быть подтверждены. С уважением.
Типром К 1литр.
Концентрат эмульсии. Непрозрачная жидкость белого цвета. Гидрофобизатор используется для придания водогрязеотталкивающих и антисептических свойств различным видам кирпича, бетона, штукатурки, пенобетону, шиферу, дереву и другим строительным материалам.
— проникает внутрь обрабатываемого материала на глубину 1,0 – 10 мм; — не снижает паропроницаемости и не изменяет внешний вид обработанного материала; — антисептические свойства обеспечиваются на всю глубину пропитки; — срок службы гидрофобизатора не менее 10 лет.
— препятствует появлению повторных высолов; — увеличивает атмосферостойкость кирпичных фасадов, столбов, заборов, цоколей, балконов, козырьков, парапетов, отливов, откосов, тротуарной плитки; — препятствует обледенению и загрязнению поверхности; — придает материалу высокую щелоче- и коррозионную стойкость; — применяется гидрофобизатор в качестве глубокопроникающего грунта для фасадных красок: акриловых, латексных, силикатных, вододисперсных и органорастворимых (срок службы окрасочного слоя увеличивается в несколько раз.
Полиэтиленовые канистры по 1 и 5 литров.
Гарантийный срок хранения — 6 месяцев при температуре от +5°С до +30°С в ненарушенной заводской упаковке.
Меры безопасности.
Не адсорбирующие поверхности (стекло, пластик, металл) и растения защищать от попадания. Во время работы применять защитные очки, резиновые перчатки. При попадании в глаза или на кожу — промыть водой.
Расход концентрата.
Рекомендации по нанесению материала.
Для приготовления рабочей смеси гидрофобизатора необходимо перемешать концентрат эмульсии, затем развести водой в соотношении: 3 части воды на 1 часть «Типром К». Наносить на сухую поверхность при помощи кисти, валика, распылителя в несколько слоев (с интервалом не более 10 минут) до полного насыщения поверхности при температуре окружающего воздуха от +5 С до +30 С. Водоотталкивающий эффект наступает в течение 24 часов. При использовании в качестве грунта под краску необходим тест на совместимость.
Технические характеристики.
1Внешний вид Жидкость белого цвета 2Плотность, г/см 0,90 — 1,10 3Снижение водопоглощения бетона, раз, не менее 3 4Снижение водопоглощения кирпича, раз, не менее 20 5Реакция среды (pH) 5,5 — 9,5.
Типром К 5 литров.
КВнешний вид Жидкость белого цвета 2Плотность, г/см 0,90 — 1,10 3Снижение водопоглощения бетона, раз, не менее 3 4Снижение водопоглощения кирпича, раз, не менее 20 5Реакция среды (pH) 5,5 — 9,5.
Лёгкие бетоны. Классификация и свойства лёгких бетонов. Требования к лёгким бетонам.
применяют пористый заполнитель. Однако прочность такого бетона невелика — 0,5-5 МПа (5-50 кг/см ), вследствие чего он может быть использован, главным образом, как теплоизоляционный и конструктивно-теплоизоляционный материал. Ячеистые бетоны имеют целый ряд преимуществ в технологии производства изделий: для изготовления цементных и силикатных ячеистых бетонов не применяют крупный заполнитель, а используют местные широко распространенные материалы: песок, шлаки, золу и др.; не требуется сложных и дорогостоящих механизмов для укладки и уплотнения смеси (бетоноукладчиков, виброплощадок и т. д.); имеется возможность полной механизации и автоматизации всего технологического процесса; удельные капиталовложения при строительстве заводов по производству изделий из ячеистых бетонов на 30_40% меньше, чем при возведении предприятий по выпуску продукции из обычных бетонов. Развитие производства ячеистых бетонов позволяет использовать в качестве вяжущего и заполнителя большое количество промышленных отходов (металлургических шлаков, зол электростанций и др.), а также широко применять местные вяжущие (золы от сжигания горючих сланцев, нефелиновый цемент и др.). Наибольший экономический эффект дает использование ячеистых бетонов в качестве теплоизоляционного и одновременно несущего материала, поэтому ячеистый бетон в основном применяется в ограждающих конструкциях наружных стен и бесчердачных покрытиях жилых, общественных и промышленных зданиях. Большим преимуществом изделий из ячеистого бетона является их однослойность и монолитность. Воздействие на них в процессе эксплуатации механических условий, влаги, перепада температур, усадки и расширения менее опасно, чем в многослойных конструкциях из других материалов. Однако этот вид бетона обладает существенными недостатками, основными из которых являются: сравнительно большой расход вяжущих и тонкомолотых добавок; большая усадка и недостаточная трещиностойкость; необходимость применения в таких изделиях большого количества арматуры и защиты ее от коррозии; неравномерность свойств бетона по высоте (прочность нижних слоев превышает прочность верхних слоев иногда в 2—3 раза); малая прочность изделий, получаемых без автоклавной обработки; недостаточная воздухо- и морозостойкость (например, бесцементные ячеистые бетоны с пониженной объемной массой). Наиболее перспективными являются бетоны на пористых заполнителях. Они обладают достаточной прочностью при относительно малой объемной массе, при их изготовлении расходуется сравнительно немного вяжущего и не требуется автоклавная обработка. Из таких бетонов можно изготавливать крупноразмерные изделия, отличающиеся сравнительно небольшой усадкой и прочностью свежеотформованных изделий, достаточной для необходимости производить немедленную их распалубку. Из бетонов на пористых заполнителях можно изготовлять практически все элементы зданий сплошные или с пустотами любых сечений, одно- или многослойные (панели наружных и внутренних стен, панели кровли, перекрытий и покрытий и т. п.) с обычной и предварительно напряженной арматурой. Конструкции из легких бетонов должны иметь возможно меньшую объемную массу, а также характеризоваться стабильностью свойств и достаточной атмосферостойкостью. Вместе с тем для одних конструкций решающим является объемная масса, а для других — прочность. Для преобладающего же большинства конструкций требуется определенное наивыгоднейшее сочетание показателей объемной массы и прочности. По области применения легкие бетоны делят на следующие группы: теплоизоляционные, используемые в качестве изоляции в ограждающих конструкциях отапливаемых зданий, а также изоляции оборудования и трубопроводов, для которых решающими являются объемная масса и теплопроводность; конструктивно-теплоизоляционные, применяемые в конструкциях, которые одновременно воспринимают определенную нагрузку и выполняют теплозащитные функции и поэтому должны обладать заданными показателями объемной массы, теплопроводности и прочности; конструктивные, предназначенные для изготовления несущих конструкций, и поэтому для них решающее значение имеет прочность. Основные требования, предъявляемые к легким бетонам, приведен в таблице.
Основные требования, предъявляемые к легким бетонам различного назначения.
Полиуретановый состав БЛОКАДА (Стандарт.
Полиуретановые покрытия Блокада Стандарт использоваться для защиты бетонных полов, стен, перекрытий, металлоконструкций, трубопроводов, балок, переборок на морских и речных судах, днищах автотранспорта, железнодорожных составах, трубопроводах. Составы Блокада Стандарт были созданы специально для объектов промышленности, эксплуатируемых в тяжелых условиях при интенсивном воздействии внешних факторов, таких как ультрафиолет, большой напор воды, перепады температур, высокая влажность, испарения кислот и т.п.
Высочайшая стойкость полиуретановых покрытий Блокада Стандарт к воздействию на истирание, гибкость, виброустойчивость и высокая адгезия позволяет применять их, в том числе для антикоррозийной обработки объектов транспорта.
Полимеризация полиуретановых покрытий Блокада происходит при их взаимодействии с влагой воздуха либо при введении в их состав специального катализатора, что обеспечивает полное высыхание в кротчайшие сроки и быстрый набор прочности. Наполняемость составов различными целевыми веществами придают им дополнительные свойства гидрофобности, эстетичного внешнего вида, прочности и т.д. Применение полиуретановых покрытий Блокада Стандарт на поверхностях из бетона не только защищает их от внешних воздействий, но и улучшает свойства, самих бетонов и другие поверхности проникая в их структуру. Бетон, поверхность которого пропитана составом Блокада Стандарт, становится гидрофобным, его поверхность не пылит при механическом воздействии, его марка прочности фактически возрастает в разы.
Нанесение полиуретанового состава Блокада Стандарт на изделия из металла существенно повышает их срок службы, поскольку снижает или даже полностью устраняет любое внешнее воздействие. Высочайшая адгезия и гибкость покрытий Блокада Стандартпозволяет им не отслаиваться от металла в случае его термического расширения и сужения, а также при изгибах и вибрациях основания.
Производство составов Блокада Стандарт организовано на самых современных реакторных установках, позволяющих обеспечить условия для производства при необходимых температурах и максимальной сухости воздуха в процессе производства, благодаря чему готовая смесь является высокостабильным полимером. В качестве сырья используются материалы и композиты мировых лидеров химической индустрии.
Подводя итог вышеописанного можно сделать вывод, что применение полиуретановых покрытий Блокада Стандарт для защиты самых различных поверхностей, позволяет не только выполнить качественно работы в кротчайшие сроки, но также сэкономить средства на последующих ремонтах.
Полиуретановое однокомпонентное тонкослойное покрытие.
Укрепляет поверхность стен, перекрытия, полы, а также защищает от механического и химического, водного воздействия на различные поверхности.
-защиты от механического и химического воздействия стен, потолков, изделий, конструкций из бетона, дерева и металла, а также в качестве декоративного износостойкого покрытия для бетонного пола.
— получения антикоррозионного, гидроизоляционного и износостойкого покрытия на металлических (очищенных или с остатками ржавчины), бетонных, железобетонных, и деревянных поверхностях, подвергающихся воздействию пресной и морской воды, нефти и нефтепродуктов.
Полиуретановый однокомпонентный состав, на основе алифатического полиизоцианата и полола в органическом растворителе, отверждаемый влагой воздуха.
Применяется в качестве защитного лакокрасочного покрытия для поверхностей из бетона, металла, дерева. Полностью высохшее покрытие обладает высокой прочностью, водостойкостью, эластичностью, а также стойкостью к истиранию и химическому воздействию. При воздействии солнечного цвета возможно пожелтение покрытия без потери прочностных характеристик.
неоспрей, по металлу, огнезащита, смесь, покрытие, для стальных металлоконструкций, неоспрей.
для конструктивной огнезащиты железобетонных, стальных несущих и ограждающих строительных конструкций на всех объектах гражданского и промышленного строительства. Повышае предел огнестойкости стальных и железобетонных конструкций до 4-х часов. 1. Описание продукта и область применения огнезащитного материала.
Огнезащитное покрытие НЕОСПРЕЙ состоит из вспученного вермикулита, неорганического связующего, наполнителей и целевых добавок. Огнезащитное покрытие представляет собой негорючую теплоизоляционную систему, обладающую малой воздухопроницаемостью и высокими теплозащитными свойствами, позволяющими защитить строительные конструкции от воздействия теплового потока и пламени в течении заданного времени. Материал поставляется в виде сухой смеси. ОСОБЫЕ СВОЙСТВА: — Высококачественный огнезащитный материал нового поколения; — Повышает огнестойкий предел стальных и железобетонных строительных конструкций до 240 минут; — Является высокоэффективным теплоизолятором и под действием огня не изменяет внешний вид, не растрескивается и не отслаивается от защищаемой поверхности; — Покрытие выдерживает незначительные вибрации и деформации поверхности; — Не имеет в своем составе асбестосодержащих и других, вредных для здоровья человека и природной среды компонентов и составляющих. 2. Нормативно-техническая база Огнезащитное покрытие НЕОСПРЕЙ сертифицировано на серийное производство и соответствут требованиям пожарной безопасности НПБ 236-97. ТРП-14/06 1-я редакция. Технологический регламент по применению огнезащитного покрытия НЕОСПРЕЙ. Сертификаты и нормативно-техническая документация предоставляются по запросу.
3. Подготовка поверхности к покрытию Стальные загрунтованные конструкции должны быть чистыми и сухими и при необходимости обезжиренными. Для обезжиривания поверхности следует использовать жидкие щелочные моющие средства. Остатки моющего средства должны быть тщательно смыты водой. Стальные конструкции без защитного антикоррозийного покрытия должны быть тщательно очищены от ржавчины и грязи механическим способом и загрунтованы в соответствии со СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии». Адгезия грунтовочного слоя к металлической поверхности должна быть не менее 2 баллов по ГОСТ 15140 (по методу решетчатых надрезов). Выбор вида антикоррозийной грунтовки производится по рекомендации специалистов компании. Железобетонные конструкции должны быть очищены от пыли, грязи и не иметь масляных загрязнений. Рыхлые слои бетона, а также поверхности, ранее оштукатуренные или окрашенные масляной либо водоэмульсионной краской, необходимо очистить механическим способом до чистого бетона, применяя для этого пескоструйные агрегаты сухого или мокрого типа. Подготовленные поверхности должны быть дополнительно обработаны соответствующей грутовкой. Грунтовка должна равномерно смачивать поверхность. Огнезащитное покрытие можно наносить после полного высыхания грунтовки. Тщательная подготовка поверхностей к нанесению огнезащитного материала позволит в дальнейшем избежать проблем с отслоением материала и дефектами поверхности. 4. Условия проведения работ Нанесение покрытия и формирование покрытия должны осуществляться при температуре воздуха не ниже +50С. Температура не должна опускаться ниже в течение всего времени формирования огнезащитного покрытия (30 суток). Методы нанесения Огнезащитное покрытие НЕОСПРЕЙ наносится на защищаемые поверхности штукатурными агрегатами методом влажного торкретирования. Внимание! Использование ручных методов нанесения недопустимо. В качестве воды затворения можно использовать как питьевую, так и техническую воду, не содержащую поверхностно-активных веществ, которые могут неблагоприятно влиять на процесс затворения и адгезионные свойства покрытия. Для нанесения покрытия рекомендуется использовать штукатурные агрегаты серии: Duomix Plus, M3 и M3E производства M-tec (Германия), G4 и G5 производства RFT (Германия). Начало «схватывания» покрытия составляет 2,5-4 часа, окончание — не более 3 суток. Окончательный набор прочности происходит за 30 суток. Толщина покрытия Неоспрей в зависимости от требуемого предела огнестойкости и приведенной толщины металла* (мм): * Приведенная толщина металла — отношение площади поперечного сечения металлической конструкции к обогреваемой части ее периметра.
ГОСТ Методы определения морозостойкости. Общие требования.
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ БЕТОНЫ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ CONCRETES. METHODS FOR THE DETERMINATION OF FROST-RESISTANCE. GENERAL REQUIREMENTS Дата введения 1996-09-01 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на тяжелые, мелкозернистые, легкие и плотные силикатные бетоны (далее — бетоны) и устанавливает базовые и ускоренные методы определения морозостойкости. Методы применяют в соответствии с указаниями настоящего стандарта и ГОСТ 10060.1-95. ГОСТ 10060.4-95 при подборе состава и контроле качества бетонных и железобетонных изделий, конструкций и сооружений, предназначенных для эксплуатации в условиях совместного воздействия знакопеременных температур и водной среды. При расхождении результатов определения морозостойкости по базовому и ускоренным методам испытания в качестве окончательных принимают результаты, полученные по базовым методам. Структурно-механический метод предназначен для оценки морозостойкости бетона при подборе и корректировке его состава лабораториями предприятий стройиндустрии и не применяется для контроля морозостойкости. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. ГОСТ 1018-81 Смеси бетонные. к методам испытаний. ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия 3 Определения В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями. 3.1 Морозостойкость бетона — способность сохранять физикомеханические свойства при многократном переменном замораживании и оттаивании. Морозостойкость бетона характеризуют соответствующей маркой по морозостойкости F. 3.2 Марка бетона по морозостойкости F — установленное нормами минимальное число циклов замораживания и оттаивания образцов бетона, испытанных по базовым методам, при которых сохраняются первоначальные физико-механические свойства в нормируемых пределах. 3.3 Цикл испытания — совокупность одного периода замораживания и оттаивания образцов. 3.4 Основные образцы — образцы, предназначенные для замораживания и оттаивания (испытания). 3.5 Контрольные образцы — образцы, предназначенные для определения прочности бетона на сжатие перед началом испытания основных образцов. 4 Общие положения 4.1 Настоящий стандарт устанавливает следующие методы определения морозостойкости: базовые — первый (для всех видов бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий) и второй (для бетонов дорожных и аэродромных покрытий); ускоренные при многократном замораживании и оттаивании — второй и третий; ускоренные при однократном замораживании — четвертый (дилатометрический) и пятый (структурно-механический). 4.2 Условия испытания для определения морозостойкости в зависимости от метода и вида бетона принимают по таблице B»> Таблица 1.
Литиевая защита и ремонт бетонных полов по технологии PENTRA с применением оборудования DIAMATIC.
Глубина шлифования: при помощи различных размеров зернистости и вяжущего вещества в алмазных сегментах вы можете в определенной степени контролировать глубину шлифования бетонной поверхности. Глубина шлифования скажется на том, как много камней будет открыто, что в свою очередь, влияет на эстетичность внешнего вида отполированной поверхности. DIАMATIC Суперпол – уникальная технология шлифования бетона. Гладкая поверхность, длительный срок службы, экономические преимущества и прекрасный сильный глянец отполированной поверхности – все это характерные свойства пола, обработанного этим методом. Эти свойства обеспечивают идеальный пол, как для промышленных, так и для общественных зданий. Этот метод можно использовать как для существующих, так и для новых бетонных полов. При заливке бетона имеются великолепные возможности для воздействия на цвет и отделку. Для того чтобы создать настоящий пол по концепции DIАMATIC Суперпол вам понадобятся нужные машины, инструменты и знания. Компания «ЛИКОН» предоставляет систему в полном объеме, от изготовления до технического обслуживания и ухода. Возможностей создания бетонного пола под конкретный заказ не перечесть. На внешний вид бетона оказывает влияние цвет балласта (камня), размер камней и их распределение. Все учреждения или предприятия, которым требуется долговечный и эстетичный пол, например, торговые центры, музеи, выставочные залы, общественные здания, школы и промышленные предприятия, могут выгодно воспользоваться Суперпол . Возможности, предоставляемые этой концепцией, просто безграничны. Пол, изготовленный по методу DIАMATIC Суперпол . можно использовать и в общественных зданиях, хотя большую часть рынка составляют промышленные предприятия. Отшлифованный и отполированный бетон хорошо подходит для предприятий тяжелой промышленности, и это следует всегда принимать во внимание. Приспособление различных элементов помещений и интерьера под всевозможные производственные нужды является само собой разумеющимся, а про пол часто забывают. Для многих производственных предприятий очень важно иметь рабочую среду, где нет пыли. В таких случаях естественным выбором становится пол, отшлифованный методом DIАMATIC Суперпол . который легко чистить и содержать. Более того, нет риска повредить поверхность пола шинами автопогрузчиков, даже если на нем окажется металлолом или гравий. Прочная и износостойкая поверхность пола, полученного благодаря методу DIАMATIC Суперпол, гарантирует, что в результате воздействия автопогрузчиков не будет образовываться пыль. Преимущества многочисленны и очевидны. Лакированные полы шелушатся, а окрашенные полы не являются стойкими к воздействию масел, искр от сварочных работ или интенсивного движения автопогрузчиков. И материал, и сам этот метод являются безвредными для окружающей среды. При изготовлении пола по этому методу бетон шлифуется и полируется, не используя никаких экологически вредных химических веществ. Пол – это инвестиция. Как клиент, вы надеетесь получить долговечный, прочный пол. С такой экономической точки зрения DIАMATIC Суперпол – идеальный выбор . Цена изготовления пола невысока, а, благодаря характеристикам по его использованию, он долговечный. Его долговечность была доказана в сложных условиях на предприятиях тяжелой промышленности. Затрат по уходу почти нет, что является еще одним преимуществом. DIАMATIC Суперпол во многом способствует улучшению рабочей среды. Бетон обладает очень хорошим звукопоглощающим свойством, особенно в отношении низких частот. Гладкая поверхность значительно уменьшает вибрацию, которая, в противном случае, создавалась бы автопогрузчиками. А это уменьшает износ шин и трансмиссий. Отсутствие электроизолирующего покрытия уменьшает нагрузку на электронные компоненты в результате воздействия помех от электростатических разрядов. При использовании полов, изготовленных по методу DIАMATIC Суперпол . больше нет проблемы сырости, поскольку пары проходят сквозь пол. Тот факт, что бетон не горит и не плесневеет, также является еще одним преимуществом его использования для внутреннего интерьера. Отполированный по этому методу пол выделяет минимальное количество частиц и тем самым способствует поддержанию более чистого воздуха. Пол, обработанный по методу DIАMATIC Суперпол . легко чистить, а его поверхность совершенно гладкая. Очень важно использовать только чистящие растворы с нейтральным pH, поскольку неправильные смеси могут повредить пол. Так как на полу, изготовленном по этому методу, совсем не остается следов от воздействия резины, проблемы, связанные с появлением многочисленных следов от шин, остаются проблемами пола из пластика. DIАMATIC Суперпол — это метод полностью завершенного изготовления полированного бетонного пола. Пол шлифуется и полируется тщательно протестированными шлифовальными инструментами, которые обрабатывают поверхность в ходе отдельных этапов. При шлифовании поверхности удаляется цементная паста, пока не появляется находящийся под ней более прочный бетон. Эта процедура придает поверхности полировочный глянец и все те свойства, которые характеризуют настоящий пол DIАMATIC Суперпол. Бетон обладает ограниченной стойкостью к воздействию химических веществ и кислот. Однако, полирование пола согласно процедуре DIАMATIC Суперпол вместе с пропиткой Pentra Sil заметно повышает стойкость бетона к химическому воздействию. Для улучшения защиты в агрессивной среде мы рекомендуем обработку PENTRA Protect . Изделия Pentra проникают в нижний слой, где они реагируют со слабым гидроксидом кальция, с образованием более сильного и более устойчивого соединения (силиката кальция). Обработанные поверхности готовы к использованию уже через 1-2 часа. Эти изделия предотвращают, ASR, то есть Alkali Silica Reactivity (Реактивность Кварца-Щелочи), которая является причиной трещин и микротрещин в бетоне. Изделия Pentra делают бетон более крепким (+30 %), устойчивым к трению, пыленепроницаемым, соле-непроницаемым (на 90 % согласно испытанию 244 Отдела Скоростных дорог США) и более легким в обслуживании. Они также уменьшают поглощение воды. Изделия Pentra не содержат никаких канцерогенных веществ или ядовитых паров. Они более экономичны и надежны, чем подобные покрытия, которые будут шелушиться, задираться или стираться. Однократное применение — это все, что необходимо. Они также защищают от замерзания.
Для применения Pentra-Sil 244+тм необходимо: Тщательно очистить поверхность от всех инородных материалов – связующих, консервирующих средств, масляных пятен, пыли, цементного молочка, остатков гажи и т.д. Если для очистки использовался P-clean, то поверхность должна быть обработана моющим средством с высоким pH ( например, стиральный порошок Tide и т.д.) перед применением Pentra-Sil 244+тм. При нанесении Pentra-Sil 244+тм используйте пульверизатор низкого давления так, чтобы вся поверхность была полностью насыщена до появления блеска. Наносите Pentra-Sil 244+тм в достаточном количестве так, чтобы поверхность оставалась влажной в течении 20 минут. При использовании шлиф-машины, распределяйте Pentra-Sil 244+тм сразу же после разбрызгивания щетками. При ручном нанесении, сразу же после одно- или двух разового разбрызгивания мягкой волосяной щеткой, равномерно распределите материал – затем прекратите втирания щеткой! Если продолжать втирание, Pentra-Sil 244+тм может высохнуть в виде рельефных полосок, которые очень трудно удаляются. Спустя 20 минут, распределите немного воды по поверхности и удалите излишек материала с помощью шлиф-машины, щетки, скребка с резиновой насадкой или пылесоса.
ГОСТ Бетон. к проведению испытаний.
Примечание. При необходимости допускается применение образцов других размеров. 3.2. Состав и способ изготовления эталонных образцов принимают в зависимости от крупности заполнителя. Условия твердения эталонных образцов: 3 сут — на влажном воздухе и 25 сут — в воде при температуре (20±3) °С. 3.3. Перед испытанием образцов и во время их испытания в агрессивной среде определяют по табл. 2 приложения B> 4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 4.Показатели и концентрации агрессивных сред принимают по табл. 3 приложения 2. В соответствии с целью исследований допускается применять другие агрессивные среды. 4.2. Образцы после изготовления и твердения помещают в неагрессивную и агрессивную среды параллельно. Образцы помещают таким образом, чтобы был обеспечен равномерный доступ агрессивной среды к образцам со всех сторон. 4.3. В процессе испытаний устанавливают изменение показателей образцов параллельно в агрессивной и неагрессивной средах. Исследуемые показатели образцов выбирают в соответствии с целью испытаний. Необходимое количество образцов для оценки показателей каждого состава бетонных образцов, состава среды и срока испытаний должно быть не менее 3. 4.4 В качестве неагрессивной среды принимают питьевую воду. 4.5 При проведении испытаний бетона принимают следующие постоянные условия воздействия агрессивной среды: 1) концентрация агрессивной среды не должна изменяться более чем на 5%, жесткость не должна превышать 2°, рН не должна изменяться в пределах более чем на ±0,2, СО 2 агрессивная — ±10 мг-л» 1 ; 2) отклонение температуры агрессивной среды не должно превышать ±3°С; 3) соотношение объема агрессивного раствора в кубических сантиметрах к 1 см 2 поверхности образца должно быть не менее 5:B>4.6. Продолжительность испытаний выбирают равной 1, 3, 6, 12 мес. Результаты испытаний оценивают сравнением показателей свойств образцов, характерных для данной агрессивной среды, и показателей параллельных образцов, твердевших в неагрессивной среде, или с показателями свойств эталонных образцов в агрессивной среде (приложение 3). Протокол испытаний должен содержать следующие данные: 1) материалы, используемые для изготовления бетона или раствора, и их свойства; 2) состав, приготовление и условия твердения испытуемого бетона или раствора; 3) размеры испытуемых образцов и показатели их свойств перед помещением в агрессивную среду; 4) вид, концентрацию агрессивных составляющих и температуру агрессивной среды; 5) дату, продолжительность и место проведения испытаний; 6) результаты испытаний и их оценку; 7) заключение по результатам испытаний.
